Sur la ligne de production, la dérive thermique ne s’accompagne d’aucune alerte. On la constate dans le verre déformé qui se courbe anormalement, dans les feuilles trempées qui perdent leur compression en bordure, ou dans la stratification EVA/SGP qui forme des bulles. Lorsque le profil de chauffe est décalé, on finit par rebuter, retravailler et traiter deux fois la même vitre. Nous avons conçu notre thermomètre infrarouge pour verre afin d’éliminer ce cercle vicieux à la source.
Ce qui compte sous le capot
Il fonctionne en infrarouge à ondes courtes avec un élément quartz à réponse rapide, calibré selon l’émissivité du verre, qu’il soit revêtu ou non. L’objectif est un contrôle précis et reproductible du champ thermique à la surface du verre — pas seulement dans l’air environnant. On obtient des points de consigne stables de 300°C à 700°C, avec une réponse adaptée au déplacement des pièces, et un motif thermique focalisé qui réduit la variation du bord au centre. La densité de puissance est adaptée aux cycles industriels, ce qui permet au module de maintenir sa puissance même en charges de pointe sans chute.
Voici pourquoi il tient ses promesses en conditions réelles.
En trempe, un chauffage uniforme diminue les contraintes thermiques et réduit le risque de casse spontanée après le trempage. En cintrage à chaud, une température homogène sur la courbure limite la distorsion optique et le recul élastique. Pour le séchage des couches et la polymérisation de la stratification, une chaleur maîtrisée empêche les solvants de se piéger et évite la formation de vides — assurant ainsi une adhérence et une clarté optique conformes aux exigences. Le bénéfice se traduit par moins de rebut, des temps de cycle maîtrisés, et un coût de rebut au mètre carré contrôlé.
Quelques détails d’atelier qui font la différence.
Le montage et l’alignement sont impératifs. Le capteur doit voir la surface du verre sous le bon angle pour éviter les erreurs de réflexion liées aux corps chauds proches, et l’élément quartz nécessite un flux d’air propre et un dégagement adéquat par rapport aux protections. Sur les lignes à forte hygrométrie, la condensation peut fausser les mesures jusqu’à stabilisation des optiques ; le capteur doit donc être positionné de manière à éviter que la vapeur ou les pulvérisations de refroidissement n’humidifient la fenêtre. Une fois la géométrie fixée, calibrer une fois par poste sur un échantillon de référence — puis laisser les mesures piloter le process.