Out on the line, dryf temperatury nie sygnalizuje się ostrzeżeniem. Widać go na wygiętym szkle, które odkształca się nieprawidłowo, na szkłach hartowanych tracących naprężenie krawędziowe lub w laminacji EVA/SGP, gdzie pojawiają się pęcherze. Gdy profil grzania jest nieprawidłowy, kończysz na odrzutach, poprawkach i powtarzanym procesie dla tej samej tafli. Zaprojektowaliśmy nasz termometr na podczerwień do szkła, aby wyeliminować ten problem u źródła.
Co ma znaczenie pod maską
Urządzenie pracuje w zakresie krótkofalowej podczerwieni z szybkim elementem kwarcowym, dostrojonym do emisyjności szkła powlekanego i niepowlekanego. Chodzi o precyzyjną, powtarzalną kontrolę pola termicznego na powierzchni szkła — nie tylko w powietrzu wokół niego. Uzyskuje się stabilne nastawy od 300°C do 700°C, z odpowiedzią nadążającą za ruchem wyrobu oraz skupionym wzorem ciepła, który ogranicza wahania temperatury od krawędzi do środka. Gęstość mocy jest dopasowana do cykli pracy przemysłowej, dzięki czemu moduł utrzymuje moc podczas szczytowych obciążeń bez spadku.
Oto dlaczego sprawdza się w praktyce.
W procesie hartowania równomierne nagrzewanie obniża naprężenia termiczne i zmniejsza ryzyko spontanicznego pęknięcia po hartowaniu. W gięciu na gorąco stała temperatura na całej powierzchni eliminuje zniekształcenia optyczne i zmniejsza efekt sprężystości powrotnej. Przy suszeniu powłok i utwardzaniu laminatów kontrolowane ciepło zapobiega uwięzieniu rozpuszczalników i powstawaniu pustek — co utrzymuje adhezję i klarowność optyczną na wymaganym poziomie. Efektem są mniejsze odrzuty, powtarzalne czasy cyklu oraz stabilny koszt odpadów na metr kwadratowy.
Kilka szczegółów z hali produkcyjnej, które decydują o powodzeniu.
Montaż i ustawienie są niepodważalne. Czujnik musi mieć właściwy kąt widzenia powierzchni szkła, aby uniknąć błędów od odbić od pobliskich gorących elementów, a element kwarcowy wymaga czystego przepływu powietrza oraz odpowiedniego odstępu od osłon. Na liniach o wysokiej wilgotności kondensacja może wpływać na odczyty do czasu ustabilizowania optyki, dlatego czujnik należy zamontować z dala od pary i zraszaczy chłodzących, które mogłyby zwilżyć szybkę. Po ustaleniu geometrii kalibruje się urządzenie raz na zmianę względem wzorca — a następnie wyniki służą do sterowania procesem.